无锡生产管理培训O联创无锡企业管理培训

【课程目的】
企业生存之道—TPM势在必行！为什么管理者天天喊忙？是不是天天处理层出不穷的新问题？是不是经常处于救火状态？为什么不能做一些预防对策？为什么不能举一反三？是不是设备时而出现故障影响产能等？您是否想知道如何让设备效率较大化？从自主保全入手，专业保全并行的设备保障系统—TPM，全面开展生产性维护活动，不断增强人、设备及企业体质，营造持续改善企业文化。

【课程思维】
TPM（Total Productive Maintenance and Management）自1970年诞生开始，在世界各国企业间已经形成改善过程中的重要工具之一，典型的TPM包括八大主题来进行活动，分别是：
1.效率化的个别改善；2.自主保养；3.计划保养；4.质量保养；5.ＭＰ设计及初期管理；6.教育训练；7.管理间接部门的效率化；8.安全、卫生与环境管理。
TPM追求的基本理念乃是「人员质量的改善」、「设备体质的改善」与「企业体质的改善」，近几年尤其对于人与企业体质的强化特别重视，亦即由早期单重设备保养转而重视全面的改善，这种转变对于企业资源之整合运用有着极大的作用。
 
【课程大纲】
一、管理的基础观念
1、TPM的诞生
2、为何TPM那么重要
3、实践TPM之前应有的认识
4、为什么做TPM
5、TPM推进系统
二、TPM推行的基础
1、正确认识5S管理
2、5S管理深入与升华
3、5S管理成功原则
4、5S管理推进技巧
5、目视化管理——打造一目了然的管理
6、目视化管理常用的12种方法
7、目视化与看板管理的应用
8、练习：自己做做看
三、TPM实践的手法与技巧
1、点滴教育（OPL）
2、合理化建议
3、小组讨论活动（会议）
4、活动看板管理
5、定点摄影
6、故障不良记录
7、小团队活动
8、定点摄影
9、5 Why Analysis
10、5W2H
11、保养报告书
12、观摩学习
13、循环分析法
14、PM分析
15、发表活动
16、快速切换SMED
四、TPM的展开的步骤
1、经营层的决定导入
2、人员的设置
3、TPM的导入教育
4、基本方针与目标设定
5、建立TPM专责机构
6、展开TPM的计划的拟定
7、TPM启动大会
8、生产部门效率化运作体系的建立
9、个别改善、建立自主保养体制、建立保养部门的计划保养体制、提升操作、保养技术的训练
10、建立质量保养体制
11、设备初期管理体制的建立
12、管理、间接部门的效率化
13、建立安全卫生与环境管理体制
14、TPM完全实施与水平的提升
五、工厂干部对生产设备应有的正确观念
1、做好设备基础管理（3好4会5纪律9定）
2、设备润滑管理的重要
3、设备故障之种类
4、零故障之基本观念及原则
5、设备损失之六大要因
6、设备故障、model change、调整、小停止、运转速度降低、暖机不良、重工与报废
7、设备综合效率（OEE）与计算方法
TPM总结
※ 世界500强企业成功案例分享
※ TPM总结及问题解答
 
【讲师简介】陈鹏老师
中国制造型企业成本研究中心主任
深圳市中小型企业发展研究会副主任
香港企业家协会荣誉会员
国内资深的企业运营系统改善专家，
精益生产专家、IE改善专家，实战型生产管理顾问。
*实战背景：
理光（日资）工业发展有限公司理光系制造部、改善推进部部长；
中国有色第六冶金部工程师、车间主任、厂长
深圳市福禧达实业有限公司 总经理；
万基药业集团公司 培训总监
十几年外资企业中高层实战管理经验和资深的企业管理培训咨询经验，曾先后参与多项重大生产现场改善项目和提案改善专案，主管过生产环节中的以下部门：生产部门、品质部门、销售部门等，熟悉多种类型的生产制造管理，了解企业在各个阶段的发展需求，并有实际解决经验，对跨国公司先进管理技术本土化有深刻体验。对工厂的运作流程相当熟悉，深谙企业生产运作流程和管理运作特点，对生产现场改善管理技术培训、工厂生产管理体系改造、IE、LP管理运作有丰富的实践经验和管理心得。
*授课特色：
·以实战培训为导引，以实地辅导改善为主线（现场授课+实战辅导）
·特别注重培养学员解决实际工作中问题的能力，以会使用和会应用为目的，以现场辅导为启迪，以实地改善为主线，不只是传授管理方法与工具，更引领学员分析与总结管理工具背后的思维习惯。
·为保证课程效果，老师将采取“课前现场调研—授课—企业掠影展示---情景模拟---示范---练习---作业---点评---现场辅导---后期跟踪”的独特育成模式。
·迄今为止每次培训学员满意度皆在90%以上，被多家企业誉为“高含金量”培训师。
*授课领域：
现场管理与改善、精益生产、效率改善、现场成本降低、现场6S管理、柔性生产等
*经典课程：
《迅速降低企业成本与消除浪费技巧》 《精益生产方式JIT实务 》 《现场改善与成本控制》《高效生产与低成本运作》 《现场管理与改善》 《现场效率改善实战技巧》 《6S活动的持续与延伸》《班组长全能训练》 《车间干部综合能力提升》 《标准化生产》 《单元生产方式》