精益现场改善与标杆学习

日期

日   程  安  排

时  间

活    动

开营前一天

17:00-21:00

酒店入住

第几天

周六

5月16日

09:00-10:30

现场改善基本概论

10:30-10:40

茶歇

10:40-12:00

精益生产的特征---消除浪费---理论讲解与案例分享

12:00-13:30

午餐&休息

13:30-14:20

精益生产的特征---消除浪费---实操练习与互动

14:20-14:30

茶歇

14:30-15:50

丰田问题解决法（TBP）---理论讲解与案例分析

15:50-16:00

茶歇

16:00-17:00

丰田问题解决法（TBP）---实操练习与互动

17:00-

自由活动

第二天

周日

5月17日

09:00-10:30

工艺、布局与物流改善---理论讲解

10:30-10:40

茶歇

10:40-12:00

工艺、布局与物流改善---实操练习与互动

12:00-13:30

午餐&休息

13:30-14:50

标准作业---理论讲解

14:50-15:00

茶歇

15:00-17:00

标准作业---模拟练习

17:00-

自由活动

第三天

周一

5月18日

09:00-11:30

工厂参观一：上海联想电子科技有限公司

参观流程：企业介绍→生产线参观→互动交流

11:30-12:00

乘车前往下一参观点

12:00-14:00

中餐

14:00-16:30

工厂参观二：京西重工（前德尔福（上海）底盘系统公司）

参观流程：企业介绍→生产线参观→互动交流

16:30-17:30

乘车返回酒店

第四天

周二

5月19日

09:00-10:30

5S与目视化---理论讲解与案例分享

10:30-10:40

茶歇

10:40-12:00

TPM与快速换型---理论讲解与案例分享

12:00-13:30

午餐&休息

13:30-14:20

突破改善---理论讲解与案例分享

14:20-14:30

茶歇

14:30-15:50

组织活化---理论讲解与案例分享

15:50-16:00

茶歇

16:00-17:00

学员互动与答疑

17:00-

结业返程

注：实际日程安排以现场情况为准。

第几章 现场改善基本概论

第二章  精益生产的特征--消除浪费

一、 现场改善的主要理念

1.什么是改善

2.改善的主要观念

3.什么是现场和现场改善

二、 现场中心主义

三、 现场管理的金科玉律

四、 现场改善屋：在现场达成QCD

五、 现场改善三原则

六、 现场改善七大重点

1、 工艺流程－流程图

2、 平面布置—意大利面条图

3、 生产平衡率vs.生产充实度

4、 动作要素

5、 搬运的距离、时间和空间

6、 缩短工程或项目的关键路线

7、 人机效率

ð 案例分析

一、 企业的三种经营方式

二、 TPS的基本思想

三、 聚焦增值与消除浪费

四、 现场管理的八大浪费

1、 过多过早生产是较大的浪费

2、 生产现场较常见的浪费——等待

3、 搬运不创造价值

4、 过度加工造成浪费 

5、 库存是万恶之源

6、 较没有价值的工作——动作的浪费

7、 较无效的工作——制造不良的浪费

8、 员工创造力的浪费

五、 TPS的核心理念

六、 精益现场改善与传统现场改善的区别

七、 提高效率与库存降低的方向

八、 缩短生产周期的工作重心

ð 案例分析

第三章  丰田问题解决法（TBP）

第四章  工艺、布局与物流改善

一、 丰田所谓问题

二、 世界五百强问题观

三、 丰田问题解决的十大基本意识

四、 丰田问题解决法（TBP）

1. 明确问题

2. 分解问题

3. 设定目标

4. 把握真因

5. 制定对策

6. 贯彻实施对策

7. 评价结果与过程

8. 巩固成果

五、问题解决常用方法

5W1H、5Why

六、A3报告

ð 案例分析

一、 工艺流程分析

二、 流程经济原则

三、 作业流程原则

四、 现场布局原则

五、 意大利面条图

六、 常见的四种布局

七、 精益布局与传统布局的区别

八、 设备选型与柔性生产

九、 单元生产线的构建 

十、 组装线的设计

十一、 物流配送管理

十二、 工位器具制作

ð 案例分析：

1、工艺流程改善    

2、作业流程改善    

3、人机联合改善

第五章  标准作业

第六章：标杆学习

一、 何谓标准作业

二、 标准作业的前提

三、 标准作业与非标准作业

四、 标准作业三要素

生产节拍/作业顺序/标准手持

五、 标准作业三件套

工序能力表/标准作业组合票/标准作业票

六、 作业管理七大表单说明

七、 标准作业的改善和管理

八、 动作经济的二十个原则

九、 标准作业的改善

ð 案例分析

u 价值流图在工厂持续改善中的应用

u 观察工位标准作业的创新应用

u 精益化布局与物流的实现

u 单元化生产的应用

u 均衡化生产和快速换模                 

u 体验TPM系统在工厂应用

u 看板系统如何应用

u 每个工位上操作工与设备完美匹配            ◆ 量具定制定位、报废箱分类、PM管理中心

u 防差错系统的建立

第七章：5S与目视化

第八章  TPM与快速切换

一、 5S基本概述

二、 打造有序的工作场所

三、 5S推行重点

四、 5S推进的工具与方法

五、 定置管理

六、 目视化管理

七、 目视化管理的方法

八、 5S与目视化的推进

九、 5S与目视化的评估

十、 如何打造一个暴露问题的生产系统

十一、 精益5S与传统5S的区别

ð 案例分析

一、 设备OEE的计算

二、 消除七大损失

三、 自主保全

四、 六源法活动的开展

五、 小组活动的开展与评价

六、 SMED概述

七、 作业分类

八、 快速切换五步法

九、 快速切换项目实施

十、 快速换型的改善方法与技巧

十一、 利用SMED法快速换模/线

ð 案例分析

第九章  突破改善

第十章  组织活化

一、 改善活动实施步骤

二、 现场改善的顺序

三、 何谓突破改善法

四、 两天期突破改善

Ø 两天期突破改善的目标

Ø 两天期突破改善的主要活动形式

Ø 把查核表当作改善工具

五、 精益改善周

精益改善周的目的

精益改善周的策划与开展

六、 蹲点改善的开展技巧

七、 现场改善活动推行成功的十大表单  

ð 案例分析  

一、 现场改善屋的基础

二、 打造学习型组织

三、 现场改善改善的十大准则

四、 改善提案活动概述

五、 改善提案活动的机能

六、 改善提案活动的组织程序

七、 改善提案活动的管理程序

八、 改善提案活动的评价激励机制

九、 改善提案的注意事项

十、 惊吓报告

十一、 QCC活动的开展

十二、 成果分享与形成自律

ð 案例分析

Ø 京西重工〔前德尔福（上海）底盘系统公司〕

京西重工是一家为全球运输工具市场设计并生产制动和悬架系统的高端底盘供应商，是首钢总公司、宝安投资公司和房山国有资产管理公司三方投资创立的合资企业。2009年11月1日，新成立的京西重工有限公司收购了前德尔福（上海）底盘系统公司。在京西工厂的走廊墙壁上，张贴着部分改善成果以及历史分析数据，包括价值流图，质量控制图，改善案例，OEE等，体现京西重工基于系统性数据分析的精益体系。

现场看点：

u 价值流图在京西工厂持续改善中的应用        ◆ 观察工位标准业的创新应用，单元化的应用

u 均衡化生产和快速换模                      ◆ 精益化布局与物流

u 体验TPM系统在京西工厂应用                ◆ 京西看板系统如何应用

u 每个工位上操作工与设备完美匹配            ◆ 量具定制定位、报废箱分类、PM管理中心

Ø 上海联想电子科技有限公司

上海联想电子科技有限公司位于上海外高桥保税区，总面积28770平方米，现有员工1600多人，8个电脑生产线。联想旗舰工厂每小时有1600台电脑输出。2009年赢得ISSSP较佳精益六西格玛团队的奖励，2010年获得精益六西格玛委员会卓越运营奖。工厂内大量直观的数字、改善前后对比的图片，将整个车间营造成了一个精益生产的“文化馆”。

现场看点：

◆ 联想研发体系、创新产品           ◆ 精益六西格玛改进团队与成果

◆ 持续改善体系                     ◆ 精益管理工具

◆ 看板系统与可视化管理             ◆ 人因工程学在生产中的应用

Ø 上海广电电气（集团）股份有限公司

上海广电电气（集团）股份有限公司（SGEG）始创于1986年。从诞生的那一刻起，广电电气一直专注于电气设备制造领域，是一家为用户提供从核心元器件到成套设备，从节能变频技术到电能质量治理，从太阳能并网技术到智能电网管理的知名电气产品供应商。 

现场看点：

u 可视化管理及现场改善        ◆  时间体系管理         ◆  质量保证系统

Ø 上海英格索兰压缩机有限公司

英格索兰(Ingersoll Rand) 成立于1871年，总部设在美国新泽西洲伍德克利夫湖，是一家全球性多元化的工业企业。企业通过空调系统和服务、气温控制技术、工业技术和安防技术四大业务部门，致力于改善家庭和楼宇温控质量和舒适度、食品与其他易腐货物的运输和保存，为家庭和商业财产的安全方面提供产品、服务和解决方案并促进工业生产力与效率的提高。

现场看点：

u 看板系统的运用（Visual Management System）     

u 流水生产线（Flow Production Line）      

u 物料流系统（Material Flow system）