工业工程(IE)

【课程背景】

工业化强国在第几、二次世界大战中都受益于工业工程。原日本丰田汽车公司生产调查部部长中山清孝说：“所谓丰田生产方式就是美国的工业工程在日本企业的应用。”同等投资、同等规模、相近设备，丰田公司生产效率要比同类企业高30-50%，利润要高以上，为什么？------丰田公司在持续不断推动全员参与的效率改善活动，而IE技术则是改善活动的有效利器。
面对日益激烈的市场竞争，提升效率、降低成本成为现场管理人员和制造工程师重要职责。可很多时候，却不得不面对：
·现场人员对现场的很多情况司空见惯，难以有效发现和挖掘现场问题；
·虽然很想提升生产效率，却苦于无从下手；
·面对大量工序过程中的停滞、多余的程序和动作，如何有效消除；
·生产现场常常出现“人等机”、“机等人”、“这道等那道”、“人等料、料等人”等现象，如何解决；
·生产现场重复问题屡禁不止，如何有效避免人为疏忽造成的问题……
本次课程介绍的就是运用工业工程（IE）技术手法来解决实际现场中发生的问题，一方面将教给您实用的效率改善工具，另一方面将帮助您掌握一套改善持续有效的方法。两天的课程中设有经典案例与现场翔实的资料图片展示，清晰再现改善成果，互动式讨论为您提供展示管理的舞台，相信您必有不错的收获，达到真正持续的改善效果！！

【课程收益】

通过对工业工程工具的解析和案例研讨，学员了解和掌握：

1、 了解工业工程的演变以及给我们带来的好处

2、 转变思想意识，学会如何消除浪费，降低成本

3、学会工业工程改善手法的运用

4、学会观察制造现场、快速切换及防错法的使用、生产线的平衡分析

5、学会识别、分析、解决问题的能力

6、系统介绍工业工程（IE）技术手法
7、解决现场中发生问题并防止再次发生

【授课对象】
企业中高层管理者、IE部人员、工艺部人员、技术部人员、生产部人员、工厂厂长等

【课程大纲】

一、生产现场效率提升诠释方法：

1、诠释工业工程（IE）

2、防错法、五五法、流程法、人机法分析

3、双手法、动作改善法、模特排时法（MOD改善

4、标准时间与生产线平衡

5、标准操作（SOP）

二、IE起源与精益思想

1、  IE定义和起源

2、  工业工程意识

3、  生产系统

4、  增值的概念

5、  识别浪费与消除浪费的入手点

6、  库存掩盖问题

7、  确定标准作业顺序

8、  操作者与机器间的定量关系

9、  案例分析

10、           生产周期分析

11、           利特尔法则

12、           快速换模

13、           OEE计算

14、           机器定量管理案例分析

三、工序分析法

        1、工序分析法定义

        2、工序改善的步骤

        3、基于PQCDSM的调查表

        4、现场分析

        5、改善原则

        6、基本图记号

        7、产品工序分析法

        8、产品工序分析的步骤

        9、产品工序分析的具体使用

        10、作业人员工序分析法

        11、作业人员工序图记号

        12、作业人员工序分析的具体使用

        13、联合工序分析法

        14、作业人员—机器分析法

        15、共同作业分析法

        16、案例分析

        17、事物工序分析

        18、事务分析的具体案例

四、动作分析

          1、动作分析的意义、目的

          2、作业人员工序分析

          3、双手作业分析

          4、排除不经济、不均衡和不合理现象的顺序

          5、5 WHY 追求真因

          6、问题的机构

          7、改善顺序实例

          8、基本动作分析法与作业改善

          9、各动素的定义﹑起止﹑分析及改善

          10、实用案例分析

          11、基本动作分析图的绘制要点

          12动作改善要点

          13、防错法

五、搬运及布置

          1、改进搬运方式的着眼点

          2、搬运的原则

          3、搬运分析

          4、搬运分析基本符号

          5、产品工序分析和搬运工序分析

          6、搬运路径分析

          7、产品、零件流程图

          8、立体流程图

          9、工厂布置

          10、工厂布置的原则

          11、工厂布置的基本步骤

          12、Layout 的改善程序

          13、案例分析

六、时间分析

       1、时间分析的主要用途

       2、时间分析的方法

       3、标准时间的设定

       4、标准时间的设定与改善

       5、标准时间的构成

       6、评价系数的设定

       7、时间宽放

       8、标准时间设定时的注意事项

       9、设定标准时间的事例

       10、预置时间法

       11、模特法（MOD）

       12、非动作产生的时间消耗

       13、移动动作

       14、终结动作

       15、下肢和腰的基本动作

       16、辅助动作

       15、实例分析

       16、MOD法的应用

       17、MOD动作改善

       18、瓶颈管理原则

       19、计算节拍时间

       20、生产线平衡

       21、生产线平衡-分析

       22、生产线平衡-研究与改善

       23、生产线平衡案例