精益生产

【培训大纲】

第几单元  精益生产―――基础篇

ðð 企业自评表

企业的运营目的与获得利润的两手法：

1.降低成本                         2.提高生产效率

精益生产起源

1.丰田生产方式起源                 2.精益生产系统起源

丰田生产方式与精益生产系统

精益思想

成本每降低10%，等于经营规模扩大一倍

成本可以无限下降（改善无止境）

成本取决于制造的方法

工人动作到处都存在浪费现象

精益生产方式两大支柱——自働化与准时化

1.自働化                2.准时化               3.丰田屋

精益生产的特征——消除浪费

浪费的源头

① 制造过剩的浪费                  ② 人员过多的浪费

工厂中的七大浪费

① 制造过剩的浪费     ② 等待的浪费            ③ 搬运的浪费    

④ 加工的浪费         ⑤ 库存的浪费            ⑥ 动作的浪费

⑦ 生产不良品的浪费

ðð 案例研究

ðð 模拟游戏1：推动－流动－拉动（观察小结）

第二单元  精益生产―――工具篇

工具一：5S——现场改善的基础                             

1.5S真经            2.5S应用               3.５Ｓ督导与稽核

工具二：可视化管理（Visual Management）

1.目视管理原理　　　　　２．周期性信息展示          ３.3M的实时监控

４.基于“三现主义”的异常管理    ５.目视管理的三级基准　６.目视化管理案例

工具三：问题分析与解决（Problem Solving）

1.PDCA循环                     2.5Why                  3.８Ｄ

４. 脑力风暴                    5. 快速响应异常管理六要素

工具四：全员生产维护（TPM）

1.TPM的概念和目的     2.五大对策和八大策略      3.自主维护保养的七个层次             4.TPM实施的十大步骤     5.设备综合效率              6.故障时间与故障修复时间

工具五：标准化作业

1. SDCA             2. 准作业条件            3.标准作业三要素（TT，WS，SWIP）

工具六：现场改善（Kaizen）

1.维持、改善与创新     2.改善步骤    3.改善ECRS手法     4.持续改善案例分享

工具七：防错（Pokayoke）

1.追求零缺陷        2.失误与缺陷　　　　　　３．品质三不政策        

 ４.自働化三原则　　５.防错四个等级      　　６.案例分享

工具八：看板（Kanban）

1.看板的种类与工作原理  2.看板的实施前提    3.看板六原则　　４．看板数量计算

工具九：快速换模（QCO）

1.SMED原理               2.SMED的五步工作法

工具十:约束管理（TOC）

     ①TOC的原理                      ②TOC的五步工作法

工具十一：价值流图析（Value Stream Mapping）

1.确定产品系列                       2.现状图绘制

2.未来状态图绘制                     3.计划与实施

ðð 案例研究

ðð 模拟游戏2：推动-流动-拉动（观察小结）

第三单元  精益生产总结篇

精益改善失败的原因

精益改善－终身之旅

精益改善路线图

精益改善的顺序

精益改善的合理化建议

精益改善实施绩效指标 

精益企业四项基本标准

精益企业五项基本特征

ðð 案例研究

ðð 模拟游戏3：推动－流动－拉动（观察小结）