工厂6S/5S成功推行技巧

【课程背景】

从七十年代末，国内就引进了6S，将近30年啦，国内制造业大部分企业有几家能真正达到6S标准并且能长期坚持下去更是凤毛麟角。关键是企业各级人员没有认识6S的真正内涵与精髓。试想一个连6S都做不好的企业能搞好其他管理吗！！那么，6S真正的内涵与精髓是什么？推行的难点在哪里？为什么不能长久坚持下去呢？6S与其他管理有什么关系呢，对企业的作用到底在哪里呢？为此，我们成功开发了《工厂6S管理》课程可以很好的回答如上问题。

【课程收益】

准确把握6S推行成功的关键点，正确理解6S推行的目的和意义。

怎样在6S推行的过程中确保效率的提升。

6S 负责人怎样有效开展工作。

分享先进企业的现场管理成功案例，帮助工厂主管提升现场管理能力；
使现场一线部门经理、厂长、车间主任具备的管理意识，并理解一流现场的管理目标，具备生产管理规范的建立和执行能力；
掌握全面提高员工素质,稳定员工队伍的有效的现场管理技能。

【授课对象】
总经理、部门经理、生产经理、厂长、车间主任及与各部门相关的管理人员及一线员工。

【课程大纲】

  一、6S推行的目的和意义

    1、6S的起源

    2、6S延伸与发展

    3、6S含义

    4、6S的速记方法

    5、6S管理是其他管理体系运作的基础

    7、6S对其他管理体系的促进作用

    8、为什么企业在6S推行过程中会失败

    9、从文化背景的角度分析6S推行的阻力

    10、6S推行的作用

    11、企业推行失败案例的分析

二、6S推进的误区

    1、工厂推行6S的各种问题状态

    2、对6S推行的思想认识错误

    3、正确推行6S的必备心态

    4、日本企业的“5现”主义

    5、问题心态

三、6S推进重点

    1、快刀斩乱麻

    2、整理推进的目的

    3、整理推进的误区

    4、未做好整理的状态

    5、区分必须品与非必须品的方法

    6、整理推进的步骤

    7、整理实施的主要方法

    8、整顿推进的目的

    9、整顿推进的误区

   10、整顿不彻底的现象

   11、整顿推进的重点

   12、整顿推进步骤

   13、整顿的关键活动

   14、定置管理

   15、关于人体的使用原则

   16、关于工作场所的布置原则

   17、现场布置得案例

   18、目视管理

   19、3U MEMO工作方法

   20、六不改善法

   21、案例分析

   22、清扫的目的

   23、清扫的认识误区

   24、清扫的推进重点

   25、清扫的推进步骤

   26、清洁的推进重点

   27、素养的推进重点

   28、素养的实施方法

   29、安全的推进重点

   30、安全原则

   31、安全实施要领

   32、安全管理的步骤

四、6S推进组织及步骤

   1、推进的组织结构

   2、制度章程

   3、推进小组的工作职责

   4、推进小组人员素质要求

   5、6S推进的基本步骤

   6、6S推进组织的要决

   7、6S推进计划的策划

五、6S巡查与检讨

   1、6S巡查标准的制定

   2、6S巡查小组的建立及要求

   3、纪律是成功的基石

   4、6S巡查的展开

   5、巡查结果公开透明化

   6、问题改善与追踪

   7、6S与绩效管理的联系

   8、如何提升团队的执行力

   9、激励的基本理论

六、中国式6S管理问与答

 1、文化的不同